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印刷工艺
2016.09.22

转印(花色处理)   输送   (涂布)印刷    固化    流平      
1) 转印   根据板材的形状我们可以来对转印的设备进行调整和预加热一般加热先到100根据膜来调整转印机的温度一般温度控制在150 ----200   如果需要胶水的话胶水浓度不能过高, 浓度高的话可以适当加点稀释剂  调好以后先试机做个10张板看看试机效果以后在生产,理论上是转印好以后24小时在印刷。 
2) 输送  保证板材平整的运行
3) 涂布  UV的加热一般温度在50度左右温度不能过高,气泵的压力不能过于太大,能保证轮于轮之间有UV即可,上UV的厚度可以根据板材的压力来决定一般一平方米在20克左右
4) 印刷  关键是在调颜色一般油墨厂家那里都会有勾兑的配方,钢辊和胶辊的压力这个可以根据钢辊复杂程度来决定。表面的颜色不易过厚,
5) 固化  是起到烘干和固化的左右,可以根据数度来决定板材的表面处理情况
6) 流平  起到表面挥发均匀的作用


出现问题的解决的方法
1."麻点"现象 原因:a.油墨发生了晶化现象 b.表面张力值大,对墨层润湿作用不好。 解决:a.在UV油中加入5%的乳酸,破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。 b.降低表面张力值,加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。
2.条痕和起皱现象 原因:a.UV油太稠,涂布量过大,主要出现在辊涂中。解决:a.降低UV油的黏度值,加入适量的酒精溶剂稀释。 
3.气泡现象 原因:a.所用UV油质量不高,UV油本身含有气泡,多发生在用丝网上光中。 解决:a.换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。
4.桔皮现象 原因:a.UV油粘度高,流平性差。 b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。 c.压力大小不均匀。 解决:a.降低粘度,加入流平剂及适当的溶剂。 b.选用细的涂布辊和减少涂布量。 c.调整压力。
5.发粘现象 原因:a.紫外光强度不足或机速过快。 b.UV光油存贮时间过长。 c.不参与反应的稀释剂加入过多。 解决:a.固化速度小于0.5秒机速时,紫外光功率应不小于120w/cm。 b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。 c.注意合理使用稀释剂。 
6.附着力差,涂不上或发花现象 原因:a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等,水墨中合调墨油及燥油过多。 c.UV光油粘度太小或涂层太薄。 d.涂胶网纹辊太细 e.光固化条件不合适 f.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。 解决:a.消除晶化层,打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。 b.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。 c.使用粘度高的UV光油,加大涂布量。 d.换用与该UV光油相匹配的网纹辊。 e.检查是否紫外光汞灯管老化,或机速不符,选择合适的干燥条件。 f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。
7.光泽不好亮度不够 原因:a.UV光油粘度太小,涂层太薄,涂布不均。 b.印刷材料粗糙,吸收性太强。 c.网纹辊过细,供油量太小。 d.非参加干燥反应溶剂稀释过度。解决:a.适当提高UV光油粘度及涂布量,调整涂布机构使涂布均匀。 b.选择吸收性弱的材料,或先涂布一层底胶。 c.加大网纹辊,提高供油量。 d.减少乙醇等非反应稀释剂的加入。 
8.白点与针孔现象 原因:a.涂布太薄或网纹辊过细 b.稀释剂选用不当 c.表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗 解决:a.选用合适网纹辊,增加涂层厚度。 b.加入少量平滑助剂,采用参与反应的活性稀释剂。 c.保持表面清洁与环境清洁,不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉。
9.残留气味大 原因:a.干燥不彻底,如光强度不足或非反应型稀释剂过多。 b.抗氧干扰能力差。 解决:a.固化干燥要彻底,选择合适的光源功率与机速,减少使用非反应型 稀释剂或不用它。 b.加强通气排气系统。
10.UV光油变稠或有凝胶现象 原因:a.贮存时间过长 b.未能完全避光贮存 c.贮存温度偏高解决:a.按规定时间使用,一般为6个月 b.严格避光贮存 c.贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。 

11.UV固化后自动爆裂原因:a.被照表面温度过高后,聚合反应继续。 解决:a.被照表面温度过高,增大灯管与被照物表面距离,冷风或冷辊压。


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